cnc加工鋁件（jiàn）要注意哪（nǎ）些事項？
CNC加工（gōng）前需（xū）要注意什麽呢？
1、接（jiē）到程序單（dān）後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。
2、工件有品質（zhì）部的合格標識。
3、看清楚程序單上的（de）每一項要求，確認程式與圖紙（zhǐ）的要求是（shì）否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問（wèn）題（tí）。
4、對於新模，加工圖要（yào）符合（hé）要求，且數據清楚；新模的加工（gōng）圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。
5、根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀（dāo）具之合理（lǐ）性，若發現刀（dāo）具應用不合理，應立即（jí）通知編程師作出相應改動，以便提高（gāo）加工效率及（jí）工件（jiàn）加工精度。
平時生產中使用cnc加工鋁件的過（guò）程中還需要注意以下內容：
1、在工件頂麵（miàn）餘（yú）量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。
2、加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉（zhuǎn）速等等是（shì）否錯誤，避免損壞工件、刀（dāo）具及機床。
3、按照以下的方式試切程（chéng）序：
a、di一點高度為最（zuì）高升高100mm，用眼去感覺是否正確；
b、控製“快移”調（diào）至25%及進給調至（zhì）0%；
c、當刀具接近（約10mm、加工麵時，將機（jī）暫停；
d、檢（jiǎn）查剩餘行程及程式是否正確；
e、再次開機後，一（yī）手放在暫停（tíng）掣上，準備隨時停機，另一手控（kòng）製進給速度；
f、當刀具十分接近工件麵（miàn）時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。
g、待加（jiā）工切（qiē）削行順及穩定後，再將各控製調回（huí）正常狀態（tài）。
4、輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單（dān）進行核對，打（dǎ）開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否（fǒu）與程序（xù）單相符，並在程序單上（shàng）加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或（huò）事前填寫。
5、原則上在工件開粗時NC技工不得（dé）離開，如（rú）遇換刀或協助調較（jiào）其他機床（chuáng）等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。
6、做中（zhōng）光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有開到之處，防止刀具撞向（xiàng）此區域。
7、程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從（cóng）頭行過又浪費太多時間，應通知（zhī）組長及編程師修改程（chéng）序，剪去已行（háng）過（guò）部分。
8、程序（xù）異常。若遇程序出現異狀況，且無把握（wò）時，可以吊高來行以觀察其過（guò）程，然後決定下一步動作。
9、加工過程中編程（chéng）師提供的行速（sù）和轉速，NC技工可依情（qíng）況酌情調（diào）節。但（dàn）應特別注意小件銅公開粗時行（háng）速不（bú）能開快，以避免因振（zhèn）蕩而導致工件鬆動。
10、工件加（jiā）工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是（shì）否有異常況，一（yī）旦發現兩者（zhě）不吻合，必（bì）須立即停機通（tōng）知小組負責人（rén），核對是否有錯誤存在。
11、當采用超過200mm長刀具加工時，必（bì）須注意（yì）餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以（yǐ）控製。
12、對於（yú）程序（xù）單（dān）上要（yào）求檢測刀具直徑的，操作員（yuán）必須認真負責，同時將測試之直徑予（yǔ）以記錄，超出（chū）公差範圍的，應立即（jí）反映給小組負責人或換刀。
13、機床在自動操作（zuò）或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備（bèi）及研磨好適當的刀具（jù）給下一加工（gōng）備用，以（yǐ）免（miǎn）停機發生。
14、工藝失誤是（shì）做成（chéng）浪費時間的主要原（yuán）因：錯誤運（yùn）用（yòng）不合適之刀具、加工先（xiān）後（hòu）安排失誤、浪費時（shí）間在無需加工或非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加工條件（轉速太慢（màn）、走空刀、刀路（lù）太密、進給太慢（màn）等等，上述事件發生時可於編程等聯係（xì）。
15、加工過程（chéng）中，必須注（zhù）意刀具的磨損情況，應（yīng）適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。
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